Julian

Gutes Warmband – die Grundlage für unser Qualitätsprodukt!

Zweiter Artikel unserer Serie zum geschlossenen Weißblechkreislauf:

Die Rohbanderzeugung (Warmband)

… oder wo kommt eigentlich unser Vormaterial her?!

Jedes Qualitätsprodukt benötigt eine gute Grundlage. So auch unser Weißblech (verzinntes Blech) und ECCS (verchromtes Blech). Die Erfolgsgeschichte beginnt „etwas“ weiter nördlich von Andernach – im Ruhrgebiet, im Herzen von NRW. Unser Grundmaterial Warmband erhalten wir von unserer Konzernmutter ThyssenKrupp bzw. ThyssenKrupp Steel Europe.

Nachdem der Stahl „gekocht“ bzw. die Primär- und Sekundärmetallurgie abgeschlossen ist (mehr dazu lest ihr später im Artikel Recycling) wird er in Form von Brammen vergossen.
Diese Brammen durchlaufen dann die eigentliche Warmbandstraße – eine Riesenanlage aus vielen Maschinen und Anlagen. (Wärmeöfen, Reversiergerüst, Vorstraße, Rollgang, Fertigstraße, Kühlstrecke und Haspel)

Wir, der Rasselstein, werden hauptsächlich über das Warmbreitband-Walzwerk Duisburg-Hamborn (Bruckhausen WBW1) mit Warmband versorgt.

Der ganze Prozess läuft wie folgt ab:

Die nach dem Stranggießen erkalteten Brammen werden in einem Wärmeofen, Stoßofen oder auch Hubbalkenofen auf 1.100 °C erhitzt, in diesem Zustand ist Stahl rotglühend. Ab jetzt muss die Bramme relativ zügig weiterverarbeitet werden, denn warm lässt sie sich besser verarbeiten. Der Abkühlungsprozess, der ja schon begonnen hat, ist unter anderem ausschlaggebend für die späteren mechanischen Eigenschaften (P.S. hier findet sich auch die Werkstoffprüfung wieder).

  

Nach dem Ofen hat sich auf der Bramme eine Zunderschicht gebildet, die bei der weiteren Verarbeitung stören würde, diese wird im Zunderwäscher mittels Wasserdüsen (100 bar) von der Bramme „abgesprengt“. Jetzt endlich beginnt die eigentliche Dickenreduzierung.

Die Bramme (ca. 240 mm dick) erreicht über Rollgänge das erste Walzgerüst – das sogenannte Duo-Vorgerüst – bestehend aus zwei Arbeitswalzen. Bei diesem Arbeitsschritt findet unter großem Druck eine starke Dickenreduzierung um rund 50% statt. Dies geschieht reversierend oder vereinfacht gesagt die Bramme bewegt sich durch Ändern der Walzrichtung in Längsrichtung hin und her, bis sie eine Dicke von ≈120 mm erreicht hat. Bei diesem Arbeitsprozess wird die Bramme nicht nur dünner sondern auch immer länger, eine Breitenzunahme findet beim Warmwalzen nicht statt!

Nach diesem Duo-Vorgerüst folgt das Quatro-Vorgerüst welches auch reversierend arbeitet, doch dieses hat insgesamt vier Walzen – zwei Stütz- und zwei Arbeitswalzen – und auch hier verliert das Warmband sehr stark an Dicke. Das sogenannte Vorband hat jetzt eine Dicke von ≈ 30-40 mm. (eine Dickenreduzierung zum ersten Vorgerüst von ≈70%)  → Wichtig! Zwischen all diesen Arbeitsschritten wird kontinuierlich die Breite, Dicke, das Profil und vor allem die Temperatur kontrolliert und, wenn notwendig, dementsprechend auch korrigiert.

So Halbzeit… unser Warmband in spe hat es fast geschafft, das Ziel ist schon in Sichtweite!

Nun folgt die Fertigstraße, diese besteht aus insgesamt sieben Quatro-Gerüsten. Bei diesem Arbeitsschritt erreicht unser Warmband von Gerüst zu Gerüst die gewünschte Enddicke ca. 2 – 3 mm.

Jetzt endlich ist unser Warmand eigentlich fertig… Eigentlich?

Ja genau, denn nach einer weiteren Messanlage, die die oben genannten Parameter und noch weitere wie Oberflächengüte und Ebenheit kontrolliert, folgt noch ein sehr wichtiger Prozess.

Das kontrollierte Abkühlen in der Kühlstrecke, denn wie ihr euch vielleicht erinnert ist unser Warmband noch rotglühend oder anders gesagt im Austenitbereich (γ-Eisen oberhalb von  900°C). Erst beim Abkühlen mit der richtigen Kühlrate entsteht das gewünschte Gefüge (α-Eisen), welches für die Weiterverarbeitung bei uns sehr wichtig ist. Dies war aber nun wirklich der letzte Schritt, nach einer weiteren Kontrolle wird unser Warmband als Coil mittels der Haspelanlage aufgewickelt.

 

Von Duisburg aus geht’s dann mit dem Güterzug (selten auch mit dem Frachtschiff) weiter. Unsere Warmbandcoils werden auf „Spezialwagons” mit besonderen Gelegen oder in den Bauch eines Schiffes verladen.

Nach einer kurzen Reise über den Land- oder Flussweg erreicht das Warmband unser Weißblechwerk, wo es schon „sehnsüchtig“ erwartet wird.

Nun kann die Verwandlung vom noch „sehr dicken“ Warmband zu unserem High-Tech-Produkt Weißblech beginnen!

  

Dies war natürlich nur die vereinfachte Darstellung des sehr komplizierten und komplexen Prozesses, der Warmbandherstellung. Wenn ihr mehr über das Produkt Warmband erfahren wollt, schaut doch mal hier rein:
https://www.thyssenkrupp-steel-europe.com/de/produkte/warmband/warmband-uebersicht.html

Mehr zu ThyssenKrupp Steel Europe erfahrt ihr hier, inklusive Film.

Ich hoffe euch hat die kleine Rundreise rund ums Warmband gefallen!

In diesem Sinne… Gruß

Julian

P.S. Nächste Woche geht’s spannend weiter, dann bei uns im Werk! 😉